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AFK / Aramidfaser

Die Aramidfaser wurde als erstes von der Firma DuPont auf den Markt gebracht und unter dem Namen Kevlar vertrieben. Der Name Kevlar ist auch im alltäglichen Gebrauch gängig. Die Aramidfaser zeichnet sich durch hohe Schlagzähigkeit, hohe Bruchdehnung und hohe Festigkeit aus. Die Faser ist auch gegenüber Säuren und Laugen beständig.

Da diese Faser über sehr viele Vorteile verfügt, sind die Anwendungen auch sehr unterschiedlich. Die Militärindustrie hat die Aramidfaser sehr früh für Ihre Anwendungen entdeckt (Schusssichere Westen, Splitterschutz, Panzerung in Hubschraubern oder Fahrzeugen). Auch in Sportgeräten werden Aramidfasern verarbeitet zum Beispiel für Segel bei Segelbooten, als Stichschutz bei Reifen uvm. Aramidfasern werden auch im Flugzeugbau verwendet, so zum Beispiel in Triebwerksgondeln als "Käfig", falls eine Schaufel oder Teile verloren werden.

Aramidfasern sind sehr hitzebeständig, sie überstehen Temperaturen über 350°C, ohne zu schmelzen. Bei der Verarbeitung der Aramidfaser muss darauf geachtet werden, dass die Faser nicht zu lange  UV- Strahlung ausgesetzt ist, da sie sonst spröde wird. Daher sind die meisten Bauteile, die eine Aramidoberfläche haben lackiert.

Eine Weiterentwicklung der Faser ist das sogenannte Nomexpapier, aus dem die Wabenkerne (Honeycombs) hergestellt werden. Honeycombs dienen als Kernmaterial  in der Faserverbundtechnologie. Das Bearbeiten und Instandsetzen der Bauteile ist wegen der Zähigkeit der Faser und seiner schlechten Aufnahme von Harz sehr aufwendig. Daher sollten Bauteile aus Aramid nur von Spezialisten durchgeführt werden, die auch die Möglichkeit einer richtigen Verarbeitung und Überprüfung haben. Firma Röder Präzision hat nicht nur die geeigneten Fertigungsmittel (Autoklaven, Temperöfen und Hotbonder), sondern als Qualitätsüberwachung zwei Thermografiekameras zum Überprüfen der Fertigung bzw. Reparaturstellen.